液压马达作为液压传动系统中最典型的执行元件，广泛应用于工程机械、工业设备、农业机械、船舶动力及特殊装备等领域。液压马达的主要作用是将高压液压油的压力能转变为机械旋转能量，从而实现设备运动与动力输出。在日常使用与设备安装中，许多人知道液压马达需要连接进油口和回油口，但往往忽略另一个至关重要的接口——泄油口（又称外泄油口、壳体泄油口、Case Drain）。忽略泄油口连接不仅会降低工作效率，还可能导致马达损坏，甚至影响整个液压系统的可靠性。
然而，泄油口为何存在？是否所有工况下都必须使用？在什么条件下成为必须接通的管路？很多用户对此缺乏明确认识，从而导致频繁故障与维护成本上升。因此，对泄油口工作原理的理解与正确使用，是避免液压马达故障的重要前提，也是专业液压机械使用者应具备的基础知识。
液压马达内部由多个高精度配合件组成，包括定子、转子、配油盘、滑块或滚柱组件、轴承以及密封件。在马达运转过程中，如果想维持摩擦对低、磨损小、内部温度稳定，并保证运动件的润滑状态，就必须允许液压油以极微量形式在内部间隙中流动。该油液虽然不参与动力输出，但承担着润滑、降温、防止磨损、减少摩擦阻力等重要作用。
这些润滑后的油液无法重新回到工作油腔，也不会重新进入动力传递通道，只能集中于壳体内部。由于液压系统通常处于高压环境，即便是微小泄漏也会产生明显压力。如果没有泄油口将这些油液引导回油箱，壳体内部压力会逐渐升高，从而对油封、轴承及壳体结构造成破坏。因此，泄油口的本质作用就是为内部润滑与泄漏油建立一个独立的压力释放及回流通道。
当液压系统工作压力达到 16 MPa（约 2320 psi）或更高时，马达内部润滑油会承受较高压力差，使壳体内泄漏油压力显著提高。如果没有泄油口排出泄漏油，将会带来以下后果：
壳体内部压力超过油封承受极限，导致油封破裂或脱落；
内部油液滞留升温，加速摩擦面磨损；
配流机构受压变形，导致输出扭矩及转速稳定性下降；
轴承润滑质量下降，缩短使用寿命；
因此，在任何属于高压运行的液压环境中，泄油口不再是选配项，而是必须连接的结构保护与寿命保障措施。
低速运行与高载荷工况往往出现在工程机械与工业设备上，例如混凝土搅拌驱动装置、卷扬机驱动、钻机回转、液压行走驱动等。在低速重载条件下：
内部泄漏油量会增加；
油液流速低，不利于自然回流；
局部润滑负荷增大，温度上升更明显；
壳体内的压力增涨速度更快；
如果不通过泄油口及时排放泄漏油，壳体压力逐步升高，将直接导致密封提前失效、温度异常提升以及长期磨损不均。因此，该类低速重载设备必须接泄油口，以保证润滑状态稳定、散热效率提升、内部压力不滞留。
当液压马达处于不利于泄漏油自然回流的安装方向时，例如垂直安装、反向安装、低点安装或高位安装，其壳体内的泄漏油无法依靠重力回流，并会滞留在结构内部。时间越久，滞留油液形成的壳体压力越高，最终导致密封损坏与发热异常。因此，只要马达安装方向不具备自然排油优势，就必须使用泄油口，从而让泄漏油借助独立管路直接回油箱。
在比例控制系统、伺服液压系统以及要求高定位精度的液压控制设备中，内部压力波动对系统稳定性影响较大。如果泄漏油无法稳定排放，壳体背压将产生波动，最终导致：
速度响应不稳定；
扭矩输出非线性；
精密定位误差增大；
温度变化影响控制重复性；
因此，在精密控制类别液压系统中，泄油口不仅用于压力排放，更用于实现稳定控制与保持系统精度的必要措施。
| 常见问题 | 产生原因 | 造成影响 |
|---|---|---|
| 油封破裂、渗漏严重 | 壳体内部压力超限 | 直接导致马达损坏 |
| 马达内部温度升高 | 无法排出滞留泄漏油 | 加速磨损、降低寿命 |
| 扭矩输出不稳定 | 润滑不良 + 压力波动 | 影响驱动性能 |
| 疲劳磨损加剧 | 轴承润滑不足 | 大幅缩短寿命 |
| 伺服/比例控制失准 | 壳体背压波动 | 精度下降 |
这些故障同时具有隐蔽性和累积性。许多用户在使用初期没有察觉异常，直到出现严重泄漏或性能衰退，才意识到泄油口的重要性，此时往往已经造成不可逆损伤。
从液压马达内部润滑机理、壳体压力特性、热管理需求、密封耐压限制、控制系统稳定性等方面来看，泄油口并非附加结构，而是对液压马达寿命、运行可靠性与控制精度产生直接影响的关键部分。只要存在高压运行、低速重载、不利安装方向或精密控制要求，就必须连接泄油口。
即便在轻载低压条件下，连接泄油口也将使马达运行更加稳定，减少温升与磨损，从长期使用角度具有明显优势。因此，在液压马达安装与应用设计中，建议优先选择带泄油口的正确接法，以降低维护风险，提高设备可靠性与使用寿命。
